壓鑄機是壓鑄生產中的重要工藝設備。 熔融金屬在介質中冷卻和凝固, 最終形成壓鑄件。 形狀, 大小,
壓鑄生產的質量和光潔度與壓鑄模具密切相關。因此, 正確、合理地設計壓鑄模具具有十分重要的意義。
一、壓鑄模具的基本結構
常用的壓鑄模具由兩個模具部分組成, 分別稱為固定模具和移動模具。 還有更復雜的壓鑄模具, 兩個以上的模具一半。 壓鑄
模具的部件如圖1所示。
壓鑄模具組件的功能如下:
(1) 該彈簧與壓力室或流道器相通, 包括彈簧套筒和分流錐等。
(2) 澆注系統中合金液體進入模腔的通道, 包括內流道、交叉流道和直接流道等。
(3) 在刀片上形成空腔, 形成壓鑄的幾何形狀。
(4) 抽芯機構完成可移動核心的提取和插入, 包括滑道和滑道
塊、油缸、斜線等
(5) 從溢流系統中排放氣體, 儲存冷金屬殘渣等。
(6) 溫度控制壓鑄模具的溫度, 包括冷卻水管和加熱油管等。
(7) 噴射器機構從空腔中噴射壓鑄, 包括噴射桿等。
(8) 可移動模架連接并固定可移動模具部件, 包括套筒板、支撐板等。
二、壓鑄模具設計
壓鑄模具設計時應注意以下幾個要點:
(1) 應盡可能采用先進、簡單的結構, 確保運行穩定可靠, 并進行日常維護和維修。
(2) 應考慮門控系統的可修改性, 并在調試過程中進行必要的修改。
(3) 合理選擇各種公差、降垢和加工余量, 確保可靠的模塊匹配和所需的壓鑄精度。
(4) 選擇合適、可靠的熱處理工藝, 確保壓鑄模具的使用壽命。
(5) 具有足夠的剛性和強度, 能夠承受模具鎖定壓力和膨脹力, 在壓鑄生產過程中不會變形。
(6) 盡可能使用標準化的壓鑄模具部件, 提高經濟性和互換性。
在設計模具時, 壓鑄生產過程中注塑的總投影面積和比壓應根據鑄造的投影面積計算, 以選擇合適的投影面積。
對于噸位壓鑄機, 公式如下:
f 膨脹力 = 100 p 比壓力 x s 投影面積
f 夾緊力 = f 膨脹力/k 系數
在公式中, k 系數一般為0.85。
選擇壓鑄機后, 根據壓鑄機動、靜態運行板的尺寸和注塑的偏心位置, 設計了壓鑄機的尺寸、中心位置和復位。
拉桿孔和其他連接部件的尺寸與壓鑄機。
隨著我國汽車制造業的發展, 越來越多的汽車零部件是由鋁合金制成的, 如汽車發動機的缸體和缸蓋。
油盤和各種連接支架。 隨著壓鑄技術的日益成熟, 汽車制造商對壓鑄件的內部質量提出了越來越高的要求。
高, 特別是在德國大眾最嚴格的要求, 每種類型的發動機壓鑄產品都有一套相應的技術要求, 產品
孔隙率要求是每個組件的必要要求。
有些零件的結構非常復雜, 有必要在模具上進行相應的結構, 以實現批量生產, 例如,
對于多角度螺紋孔, 為了確保加工產品的質量, 必須在模具的相應位置制造核心, 如圖2所示。
在圖2中, a 是定位孔, b 是三個 m8 螺紋孔, 與定位孔形成10度的角度, 其中右邊的兩個螺紋孔是通孔; c 是兩只蝸牛。
通過孔的螺栓與定位孔形成5度的角度; d 孔是一個螺紋孔, 長度為38毫米, 34 度, 帶有定位孔。
拔芯機構可根據驅動方式分為機械型和液壓型。機械核心拉力主要通過斜針、彎曲銷、齒輪進行
和機架等。液壓抽芯機構的工作原理相對簡單。液壓缸直接用于取芯和復位。
液壓抽芯機構可以根據抽芯力的大小和抽芯距離的長度來選擇液壓缸的尺寸。圖2當產品第一次考慮 c, d 3
對于每個要鑄造的孔, 液壓抽芯機構可以通過角度滑道在生產中形成孔。圖3是孔 d
滑道機構表明, 液壓缸可以通過這種方式在模具外設計。這種設計的優點是模具可以變薄, 連續生產。
生產過程中易于維護。
在連續生產過程中, 模具的抽芯孔會因為反復拉拔和插入滑動而變形, 并將通過
拔芯磨削現象經常發生。為了解決這個問題, 可以在抽芯孔中添加刀片套筒。如果抽芯孔變形
這種情況可以通過更換刀片套筒來解決 (見圖 4)。這種方法也可以應用于模具的機芯, 只要刀片套筒可以添加
這種結構是可以制造的。
壓鑄工藝 壓鑄模具設計
