首先, 模具

 

特性和試驗(yàn)方法: 在鑄件表面沿開模方向出現(xiàn)劃痕條, 具有一定深度, 在出現(xiàn)嚴(yán)重表面缺陷的情況下。另一種是熔融金屬與模具粘合、粘附和拉, 使鑄件表面過度或缺乏材料。

 

原因: 1. 空腔表面有損壞 (塌陷或撞擊)。2. 剝離方向的斜率太小或太傾斜。3、頂部不平衡時(shí), 頂部偏斜。4. 如果澆注溫度過高, 模具溫度過高, 合金液體會(huì)粘附。5、脫模劑不好。6. 鋁和金組分的鐵含量低于0.6%。7. 孔洞粗糙, 不光滑, 模具硬度低。

 

預(yù)防措施: 1. 修復(fù)模具表面損壞的部分, 糾正拔模角度, 提高模具硬度 (HRC45°~48 °), 提高模具光潔度。2. 調(diào)整噴射器銷以平衡噴射器。3. 更換釋放劑, 釋放效果良好。4. 調(diào)整合金的鐵含量。5. 降低澆注溫度, 控制模具溫度穩(wěn)定平衡。6. 調(diào)整進(jìn)氣道的方向, 避免熔融金屬的直通芯和壁。

 

二、泡沫

 

特性和試驗(yàn)方法: 鑄件表面有不同大小的脊, 或者皮膚下形成了空洞。

 

原因: 1. 注射室中熔融金屬的充填程度太低 (控制在 45% ~ 70%), 容易產(chǎn)生氣體, 初始注入速度過高。2. 模具鑄造系統(tǒng)不合理, 排氣不良。3. 熔融溫度過高, 氣體含量高, 熔體不脫氣。4. 模具溫度過高, 模具保留時(shí)間不夠, 金屬凝固時(shí)間不足, 強(qiáng)度不足, 開模太早, 加壓氣體膨脹。5. 釋放劑和注射頭油用量過多。6. 噴涂后的吹氣時(shí)間太短, 模具的地表水不干燥。

 

預(yù)防措施: 1. 調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)的開關(guān)點(diǎn)、注射速度和高壓注射速度。2. 修改模具流道, 加入溢流槽和排氣槽。3. 降低缺陷區(qū)域的模具溫度, 從而降低氣體的壓力效應(yīng)。4. 調(diào)整冶煉工藝, 5。延長模具保留時(shí)間, 調(diào)整噴涂后的吹制時(shí)間。6. 調(diào)整釋放劑和噴油的用量。

 

三、裂縫

 

特性和試驗(yàn)方法: 鑄件表面呈線性或不規(guī)則, 線條狹窄, 有在外力作用下發(fā)展的趨勢。冷裂紋-裂紋處的金屬不會(huì)被氧化。熱裂紋-裂紋處的金屬被氧化。

 

原因: 1. 合金中的鐵含量過高或硅含量過低。2. 合金中有害雜質(zhì)含量過高, 降低了合金的可塑性。3、鋁合金: 含鋅或銅的鋁硅銅合金過高;鋁鎂合金含有過多的鎂。4. 模具溫度太低。5. 在鑄件壁厚發(fā)生劇烈變化的情況下, 收縮率被堵塞。6. 模具保留時(shí)間過長, 應(yīng)力大。7、頂出時(shí)力不均勻。

 

預(yù)防措施: 1. 正確控制合金成分。在某些情況下, 可以在合金中添加純鋁錠, 以降低合金中的鎂含量;或可在合金中添加鋁硅中間合金, 以增加硅含量。2、改變鑄件結(jié)構(gòu), 增加舍入, 增加拔模角度, 減小壁厚差, 3、改變或增大彈射位置, 使彈射力均勻。4. 縮短模具開孔或抽芯時(shí)間。5. 提高模具溫度 (模具工作溫度 180°-280°)。

 

四、變形

 

特性和試驗(yàn)方法: 壓鑄的幾何形狀與圖紙不匹配。整體變形或局部變形。

 

原因: 1. 鑄造結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng), 造成不均勻收縮。2、模具開模太早, 鑄造剛度不夠。3. 模具的變形。4. 噴射器引腳的設(shè)置不合理, 彈射時(shí)力不均勻。5、拆除閘門的方法不合適。

 

預(yù)防措施: 1. 改善鑄件結(jié)構(gòu)。2. 調(diào)整模具開啟時(shí)間。3. 正確設(shè)置噴射器的位置和數(shù)量。4. 選擇合理的方法卸下閘門。5. 消除模具因素。

五、痕跡和圖案

 

特性和試驗(yàn)方法: 外觀檢查, 鑄件表面有與熔融金屬流動(dòng)方向一致的條紋, 并且有明顯的可見線條與金屬基體的顏色不同, 并且沒有發(fā)展趨勢。

 

原因: 1. 首先, 進(jìn)入空腔的熔融金屬形成非常薄和不完整的金屬層, 由后來的熔融金屬補(bǔ)償。2. 模具溫度太低。3. 內(nèi)門的橫截面面積太小, 位置生成不當(dāng), 導(dǎo)致飛濺。4. 作用于熔融金屬的壓力不足。5、花紋: 油漆和注塑油使用過多。

 

預(yù)防措施: 1. 提高模具溫度。2. 調(diào)整進(jìn)氣器的橫截面面積或位置。3. 調(diào)整閘門內(nèi)金屬流動(dòng)的速度和壓力。4、選擇合適的涂布、注塑油, 并調(diào)整噴漆油的用量。

 

六、冷分離

 

特點(diǎn)和試驗(yàn)方法: 外觀檢測, 壓鑄零件表面有明顯的不規(guī)則下垂線 (穿透性和非穿透性)。形狀小而窄, 有時(shí)配合邊緣光滑, 在外力的作用下可能會(huì)發(fā)展。

 

原因: 1. 兩個(gè)金屬液體流被對(duì)接在一起, 但它們不是完全融合沒有內(nèi)含物。這兩種金屬的粘結(jié)力很弱。2. 澆注溫度或模具溫度較低。3. 合金選擇不當(dāng), 流動(dòng)性差。4. 轉(zhuǎn)輪位置不對(duì), 或者流水線太長。5. 灌裝速度低。6、注射壓力低于壓力。7. 熔融金屬在腔內(nèi)流動(dòng)不順暢。

 

預(yù)防措施: 1. 適當(dāng)提高澆注溫度 (控制在 630-73°c, 可根據(jù)產(chǎn)品和鋁進(jìn)行調(diào)整) 和模具溫度。2. 增加注射的比壓, 縮短灌裝時(shí)間。3. 提高注塑速度, 增加內(nèi)門的橫截面面積。4. 改善排氣灌裝條件。5. 選擇合適的合金以提高熔融金屬的流動(dòng)性。7. 改善熔融金屬在腔內(nèi)的順暢流動(dòng)。

 

七、網(wǎng)狀翼

 

特性和檢測方法: 外觀檢測, 壓鑄零件的表面有凸形或凹形的痕跡, 如網(wǎng)毛, 不能隨著壓鑄次數(shù)的增加而放大和擴(kuò)展。

 

原因: 1. 壓鑄模具的空腔表面破裂。2. 所使用的壓鑄模具未正確物化或熱處理工藝不正確。3. 模具與模具中冷熱的溫差過大。4. 澆注溫度過高。5. 模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均勻、不足。6. 模具腔表面粗糙。

 

預(yù)防措施: 1. 正確選擇模具材料和熱處理工藝。2. 澆注溫度不要過高, 特別是對(duì)于高熔點(diǎn)合金。在滿足生產(chǎn)要求的條件下, 應(yīng)盡可能多地使用較低的澆注溫度。3. 模具預(yù)熱應(yīng)充分均勻。4. 模具生產(chǎn)到一定的模式后, 經(jīng)過退火以消除內(nèi)應(yīng)力。5. 對(duì)流道和空腔的表面進(jìn)行不規(guī)則的拋光, 以確保表面光潔度。6. 合理選擇模具冷卻方法, 確保模具熱平衡。

 

八、抑郁癥

 

特性和試驗(yàn)方法: 鑄件的凹面有凹面。

 

原因: 1. 鑄件壁厚不均勻, 差異過大, 凹陷大多是在壁厚中產(chǎn)生的。2. 模具部分過熱, 過熱部分凝固緩慢。3. 注射壓力低于壓力。4. 空腔氣體由于氦而未排出, 并被壓縮在空腔表面和熔融金屬界面之間。5、無開動(dòng), 收縮不足。

 

預(yù)防措施: 1. 鑄件的壁厚設(shè)計(jì)得盡可能均勻。2. 模具過熱冷卻。3. 增加注射的特定壓力。4. 改善空腔排氣條件。5. 提高助推器的壓力比。

九, 鑄造下

 

特性和試驗(yàn)方法: 鑄件表面充填不足或輪廓不清晰。

 

原因: 1. 流動(dòng)性差原因: 1 金屬液體吸入和氧化夾雜物, 鐵含量高, 使質(zhì)量差, 降低流動(dòng)性。2鑄造溫度低或模具溫度低。2、灌裝條件差: 1次射門壓力太低。2被太多的氣體困住, 空腔的背壓變高, 填充物堵塞。3、操作不良、噴漆、噴油過多、油漆、噴油堆積、氣體揮發(fā)不排出。

 

預(yù)防措施: 1. 提高熔融金屬的質(zhì)量。2. 提高澆注溫度或模具溫度。3. 提高壓鑄的比壓和充填速度。4. 改進(jìn)澆注系統(tǒng)中熔融金屬的流動(dòng)導(dǎo)向方法, 打開壓鑄件的溢流槽和排氣槽。5. 正確的壓鑄操作。

 

十, 毛刺, 閃光

 

壓鑄在分型表面的邊緣有一個(gè)金屬箔。

 

原因: 1. 夾緊力不夠。2. 注射速度過高, 壓力沖擊峰值過高。3. 分型表面的碎屑未被清理。4、模具強(qiáng)度不足以引起變形。5、刀片、滑塊磨損和分型表面不齊平。6、壓鑄機(jī)鉸鏈磨損變形。7. 澆注溫度過高。

 

預(yù)防措施: 1. 檢查夾緊力和加壓, 調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)。2. 清潔空腔和分型表面。3. 修剪模具和裁剪壓鑄機(jī)。4. 采用閉式注塑端部時(shí)間控制系統(tǒng), 實(shí)現(xiàn)了無閃光燈壓鑄。

 

十一, 變色, 上課點(diǎn)

 

特性和試驗(yàn)方法: 鑄件表面與賤金屬顏色的點(diǎn)不同。

 

原因: 1. 脫模劑不合適。2. 釋放劑過多。3. 含石墨潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。

 

預(yù)防措施: 1. 更換高品質(zhì)的脫模劑。2、嚴(yán)格的噴涂量和噴涂操作。