鋅合金壓鑄件電鍍工藝:

(1) 粗空白檢查

零件表面不應有出現裂紋、氣泡、松動、劃痕等缺陷, 影響電鍍質量。如果缺陷不嚴重, 取決于這些缺陷是否可以通過拋光和拋光來消除。如果不能消除, 就不能電鍍。

(二) 拋光

拋光的目的是去除表面毛刺、分型線、閃光燈等缺陷的空白。方法包括: 布輪拋光、滾動拋光和振動拋光。拋光時不要磨干。拋光壓力不要太高, 滾筒的轉速不應過高, 以避免過度研磨。布輪拋光的尺寸應為 0.045 m-0.069 mm, 以黃油糊作為輔助磨料, 新型粘結磨料應傾吐出銳角, 磨削速度應小于 1200 mm-。

(三) 推出。

裝有磨料和軋制液的桶被軋制。磨料和零件一般為2.5:1。槍管的轉速不應過高。一般情況下, 最好旋轉5-6。

(四) 拋光

拋光是為了減少零件的表面粗糙度, 確保涂層的質量。該方法與拋光方法相似, 但所使用的拋光材料不同于拋光。布輪拋光一般采用整布輪, 先用黃色拋光膏, 然后用白色拋光膏, 且頻率越來越高。拋光輪的直徑不要太大, 速度也不應該太高。軋制拋光和振動拋光一般采用軟質材料, 如玉米芯、螺母、外殼、塑料芯片等, 以及潤滑劑和零件的滾動或振動。

拋光件應盡快轉移到下一個工藝, 以防止拋光膏干燥, 難以去除。拋光輪的周速不應超過 2100 m/min。一般情況下, 小零件采用低速 1 lOOm/min min。

(五) 脫脂

(1) 預脫脂。拋光部件應盡快用有機溶劑或表面活性劑清洗或擦洗, 以去除殘留的拋光膏或油漬。它也可以通過在市場上銷售的除蠟水進行預脫脂。無毒、無臭、不易燃。它能有效去除零件表面的殘留和油類污染。工藝條件如下: 無磷酸鹽洗滌劑粉為 50 Gal-80 G, 溫度為 60-90°c, 碳酸鈉為 5 gl-l0 gl, 直至清洗。如果與超聲波結合, 除蠟水的濃度可以 l0g/L~20g/L, 溫度可以是 50 ~ 60 ~ C。

(2) 化學脫脂。化學脫油是常用的, 而不是溶劑脫油或乳化脫油。

鋅合金具有很強的化學活性, 不適合使用強堿除油, 溫度不應過高, 時間不應過長。鋅合金壓鑄件的化學脫脂規范見表5-2-1。

鋅合金壓鑄件的化學脫脂規范

(3) 電化學脫脂。鋅合金的電化學脫油液必須是弱堿性的, 應盡量減少使用或不使用氫氧化鈉。一般情況下, 陰極電解是用來去除油。脫脂時間不要太長。鋅合金壓鑄件電脫脂技術規范見表 5-2-2。

鋅合金壓鑄件電脫脂技術規范

應定期更換除油液, 以防止不同金屬達到一定濃度時更換, 這將影響涂層的附著力。同時, 應將鐵基零件和銅基零件分開。嚴禁使用陽極去除油。

(6) 侵蝕弱

在 1%-2% 氫氟酸或 1%-2% 硫酸溶液中, 在室溫下, 對5-30秒進行了處理。溶液不應太厚, 蝕刻時間不應過長, 否則粘結力不好。蝕刻后, 用冷水清洗。

(7) 激活

為了確保涂層的附著力, 可以按照以下工藝進行活化:

(1) 如果銅或黃銅是通過氰化物工藝預鍍的, 可以在 0.5%-1% 氰化鈉溶液中浸漬和活化, 然后鍍鋅電池不能清洗。

(2) 如果鎳是由中性檸檬酸法預鍍的, 可以在 3%-5% 的檸檬酸溶液中浸漬和活化, 然后在帶電電池中電鍍而不清洗。

 

(8) 預電鍍

 

鋅合金壓鑄件必須預先鍍上緊湊型、粘結良好的金屬, 在溶液中幾乎不會腐蝕到零件, 以確保涂層的質量。

 

(1) 預鍍銅。鋅合金壓鑄件上的預鍍銅通常是在氰化物溶液中進行的。銅預鍍液中的銅含量低, 游離氰化鈉含量高。高電流沖擊用于確保銅可以在深凹槽上鍍鋅, 并使用帶電槽。

 

(2) 鍍鎳。它也可以用鎳化學浸漬。

 

(3) 預鍍黃銅。采用氰化物預鍍黃銅代替氰化物預鍍黃銅, 可以使鍍層的附著力得到更好的提高。預鍍銅層不應小于7微米。如果銅層太薄, 就會擴散到鋅基中, 形成鋅銅合金的中間層, 從而影響粘結力。

 

(4) 化學鍍鎳。鎳的化學浸漬 (電鍍) 是酸性和堿性的。鋅合金壓鑄件中鎳的堿性化學浸漬 (電鍍) 比酸性的鍍層效果更好。酸性基質容易腐蝕, 鎳層開花。

 

為了保證鋅合金壓鑄基體與鍍層的可靠結合, 可采用氰化銅與中性鎳聯合電鍍工藝。

 

鋅合金壓鑄件可通過合格的預電鍍層進行預鍍, 然后銅或鎳鍍層可根據一般工藝加厚, 其他金屬可根據一般工藝要求電鍍。