常規減壓措施

 

常規減壓措施: 在模具腔的灌裝端安裝帶有真空拉動裝置的排氣板, 以降低空腔內的壓力, 從排氣板的結構和尺寸分析空腔的真空效應, 如圖1所示, 由動態固定排氣板形成的排氣通道, 在排氣板波通道中的通道最小橫截面面積, 間隙為 0.4 mm, 寬度為 70 mm, 橫截面面積為 28 mm 2, 該排氣系統對鑄件的成型質量有一定的影響, 由于橫截面面積不足, 鑄件質量的改善受到限制, 為了提高傳統排氣板的減壓效果, 只有通過增加排氣板的最小橫截面面積, 才能最大限度地增加排氣板的寬度, 當寬度增大, 模具分離面的鑄造投影面積增大時, 如果壓機比壓不變, 模具受運行壓壓力的鑄造流道的質量和生產安全的影響, 則排氣板增加通道的深度尺寸, 當深度尺寸增加時, 合金溶液在灌裝過程中順利地填充到整個排氣板通道會阻塞真空出口, 生產不正常, 電流深度尺寸 0.4 mm 安全深度尺寸在自然灌裝時, 即 "在恒定壓力比, 在保證這種安全深度尺寸的情況下, 合金溶液在排氣板通道中間凝固, 真空出口不受威脅, 可以保證生產過程的連續性。  據分析, 傳統的減壓措施在壓鑄生產中發揮了一定的作用, 但對減壓效果的提高是有限度的。

 

高減壓措施

 

高減壓措施: 基于常規模具排氣板原理的改進, 減壓效果發生了質的變化。  通過感應高真空排氣板形成的排氣通道, 如圖2所示, 最小通道寬度為20毫米, 深度為 9.5 mm, 通道最小橫截面面積為 190 mm 2, 高真空排氣板通道最小橫截面面積, 因為它是常規方法的 6.8倍, 改善排氣板的效果是毋庸置疑的。  然后, 在高減壓措施中, 模具壓力和真空出口的堵塞情況如何？從圖2中可以看出, 不僅釋放表面的鑄造投影面積增加, 稍小減少, 模具膨脹力得到控制, 在查看真空端口的狀態時, 排氣通道的總長度從排氣板的傳感器中心從圖2所示的排氣板尺寸到真空出口中心, 40 毫米 + 31.5 毫米 + 90 毫米 + 26.31 mm + 18.12 m + 31.5 mm + 30 毫米 + 96.29  MM + 46 mm = 410 mm, 分鑄模具的澆口橫截面面積約為 190 mm 2, 閘門的充填速度為 30 m, 關閉反應時間腔的真空出口為 0.012 s 進, 因為出口的最小橫截面面積相等, 灌裝過程中的空腔不形成過大的阻力, 如果排氣通道的合金液體流量也為 30 ma s, 則閥門關閉的反應時間中的合金液體流動距離為 0.012 x 30000 = 36 mm, 410 mm 的排氣通道總長度是安全的, 能保證生產連續的排氣量是標準大氣壓力下的空氣量約68毫升, 當然, 在脫模槽和裝置入口之間的路徑中安裝傳感器時, 反應時間越長, 排氣量進一步顯著提高。