I .前言

作為有色金屬鑄造行業的革命，壓鑄大大提高了鑄件生產的生產率、成型速度、生產成本的降低，為鑄件在各種產業中的應用打下了廣泛的基礎。 現在，對壓鑄一無所知的人也通過在日常生活中應用壓鑄技術受益。

但是，壓鑄過程自誕生以來就有重大的先天性缺損癥-型腔內的氣體效應。 與傳統的砂子或金屬固定鑄型重力鑄造相比，壓鑄在澆口的高速注射，比在重力作用下自然流動的高溫液態金屬具有更好的填充效果，但是它也是由高溫、高壓、高速金屬噴霧引起的。 型腔內的空氣和熱金屬以及型腔內殘留潤滑劑產生的煙塵的組合可能會變大。 因此，現有的壓鑄零件的金屬組織遠遠小于砂型或固定鑄造品的金屬組織，這是顯而易見的事實。

為了改善壓鑄的致命缺陷，業界從世紀初開始就不斷改善其工藝，如使用小壓力室注射、低速注射，打開模具的排氣溝等。 并且現代壓鑄機使用的多級多級速度注射技術。 然而，真正的革命性改革是1956年瑞士方達引入壓鑄過程的第一次。 成立于1942年的Swiss fonda是壓鑄工廠，隨著真空在壓鑄工藝中的成功應用，fonda逐漸將研究開發的方向轉向壓鑄真空用途。 Fang Dari的真空技術和應用是完美的。 fonda是該行業的先鋒和領導者，始終處于壓鑄真空技術及其應用的前沿。

 

 

 

其次，在壓鑄工藝中使用真空技術的理由

壓鑄過程中存在于型腔內的氣體由注入過程中產生的空氣及煙道氣體組成。 看看沒有廢氣的腔的氣體壓力圖和fangdarui真空系統的腔壓力。

在傳統的壓鑄中，由于注入口的噴流效果，50%到90%的熔融金屬與型腔內的空氣和煙道氣體完全接觸，氣壓在最終填充點達到3000 mbar以上。 4000 MBA； 在真空壓鑄中，最終的氣體壓力只有幾百到100mbar以下，空氣和煙氣不與金屬接觸。 封閉在型腔內的空氣以及煙霧越多，形成沒有缺陷的金屬結構鑄造物就越困難。 因此，廢氣是決定壓鑄品質量的重要因素。 理解壓鑄工藝中真空排氣的重要性并不困難。

有人認為，真空作為排氣的有效手段，可以通過多級注射、模具排氣溝的開口或使用冷卻塊來集中排氣等其他手段來取代。 這是真的嗎？ 許多壓鑄機制造商承諾，壓鑄機本身基本上可以解決排氣問題。 不可否認的是，多級多級速度噴射可以解決壓力室內金屬流引起的一些帶空氣問題，而剩下的則是理想的金屬流從內向外完全去除氣體。 但實際上，噴丸的噴射效應不可能瞬間轉化為理想的金屬流，也不可能保證金屬通過氣體流動將氣體從腔中擠出。 氣體和金屬的完全組合也不可避免，腔內氣體壓力的上升也是事實。 新型壓鑄機無法解決排氣問題，而且為了采用歐洲和亞洲客戶一般的真空排氣，與Fang darui合作。 通過幫助斯丹達姆克萊頓解決沃爾沃汽車備件的氣孔率問題，進入印度市場是由方達和比勒達成的。

傳統的爐渣封裝與通氣溝的設計---被動排氣工藝是金屬與氣體之間密切接觸的工藝，隨著排氣的進行，腔內的氣體壓力將逐漸增加，氣孔的形成將更大。 可能。 部分氣體可以從氣罐中排出，這表明腔內的壓力大于大氣壓力，并且最終填充點處的壓力將成為最終腔壓力的極限點。 其他眾所周知的問題是，被動的廢氣也可能引起金屬粉煤灰，降低注入效率，污染環境并引起安全問題。

無真空的被動排氣冷卻塊-即使底部設計為0.8 mm以上，為了提高金屬凝結的可能性，最上部的間隙通常設計為0.2 mm，所以這個最窄的部分成為排氣。 “瓶頸”，因此排氣容量的形狀遠遠小于預想。 而且，在波長板型的設計中，忽略金屬和氣體的流動特性的優化也使得廢氣和金屬的凝結變得困難，金屬不滿或者難以避免飛散物。 也存在投影面積變大的問題。

在這里必須注意的是，各種形態的被動排氣實際上可以多少少排出一部分空腔氣體，但是這時的空腔壓力會變成比大氣壓高的陽壓。 “其效果與低于大氣壓的真空壓鑄的“負壓”大不相同。