近年來，汽車空調(diào)用壓縮機鑄件、輕型汽車用齒輪箱的大型鑄件等，從模具的設計到制造、熔爐、爐前分析到壓鑄，通過應用計算機技術(shù)充分地證實了可以提高壓鑄技術(shù)的水平。 另一方面，這本身是從生產(chǎn)線直接的東西，在長期的作業(yè)的積累中，模具設計者和壓鑄技術(shù)者感到有必要提高壓鑄部件的品質(zhì)。 流程、問題的反映、重要參數(shù)的監(jiān)視、調(diào)整以及管理是必要的。 否則，很難獲得所期望的效果。 以下，為了說明其必要性及適用效果，作為例子列舉了發(fā)動機齒輪箱壓鑄。

首先，模具設計

輕型汽車齒輪箱是一件( 2個方向)的外殼結(jié)構(gòu)(參照圖1 )，尺寸大，流動長，材質(zhì)為鋁合金ADC 12 (日本品牌)，質(zhì)量為4.8 kg，壁厚為4 + 0.5 mm，外形尺寸為330 mm。 ×320 mm×300 mm、動作中齒輪箱在0.1 MPa的壓力下無法滲出。 根據(jù)經(jīng)驗，分割半箱平面，以左右上下三邊為核心，底部為閘門，填充性良好，合理設計閘門尺寸和方向，可以得到相當良好的流動狀態(tài)。 品質(zhì)

我們設計了2個鑄造系統(tǒng)尺寸計劃，模仿了與流程分析軟件(日本)的計算機的滿足。

在壓鑄的各個階段，金屬的流動遵循連續(xù)性的原則，填充階段遵循流動的公式。

計算出充填總量后，標準的高速注射行程為189 mm，據(jù)此計算并調(diào)整到高速注射切換點的低速壓力注射。 實際上，這種尺寸已經(jīng)被證明是由計算機模擬確定的并且具有高度的可靠性。

鑄模水冷對于保持一定的鑄模溫度來保證鑄模的品質(zhì)和鑄模的壽命至關(guān)重要，大型鑄模特別明顯，鑄模設計為多射流式點冷卻(動態(tài)模式下20點，固定模式下13點)。 為了使模具溫度平衡的控制變得容易，可以分別調(diào)整水流。 澆道套由螺旋狀的水路冷卻。 這是均勻和高效的。 模具采用復合芯牽引、斜棒及小噸位芯牽引裝置，可減輕模具重量，便于裝卸貨物。 制造也是為了確保凸面及凹面的精度，由數(shù)控座標銑削進行處理，結(jié)果，尺寸在壓鑄壓力下適合，可靠，而且鑄造完全沒有閃光。

第二，設備的選擇

根據(jù)1400 cm 2的鑄造、鑄造系統(tǒng)的鑄造面積，計算出55 MPa的比壓力，104 kn壓鑄機的合模力充分。 但是，考慮到長的工藝流程、大的表面積、薄的墻壁、復雜的型腔度等機床的填充能力和參數(shù)性能的必要性，以及裝置的系統(tǒng)損失，滿足合模力要求的一般機床不能滿足所以選擇日本。 生產(chǎn)宇部制作所的1.25×104 kn g型自動壓鑄機(自動澆注、撿拾、噴霧)，定量監(jiān)測、測量顯示、重要參數(shù)，從計算機系統(tǒng)( ACS ii )遠程設定刻度盤鑄造條件。 (5)自動校正控制。 它使設計變得非常容易，工匠管理鑄造質(zhì)量，并且其優(yōu)良的增壓性能(加速時間30~40 ms )和加速性能(高速啟動時間9~10 ms )為控制鑄造質(zhì)量提供了基本保證。 特別是速度和行程的控制可以基于填充理論，為了理解鑄件的特性如何影響流動性和品質(zhì)，以測試各種級別的參數(shù)為目標。 ，找出缺陷的原因。 您可以使用圖表中顯示的壓力和速度曲線，了解快照中任何時間點的壓力和速度。 這對于工匠的設計、比較、分析很方便。

此外，自動化設備為生產(chǎn)能夠充分利用和發(fā)揮作用的高質(zhì)量鑄件提供了優(yōu)良條件，特別是對高質(zhì)量鑄件(如空壓機鑄件)在新生產(chǎn)條件下的新經(jīng)驗進行了探討。 與不自動化的普通壓鑄機相比，可控制的定量因素的增加、相互比率的比率、影響的靈敏度、壓鑄條件的微調(diào)整、噴霧的設定、冷卻、凈化時間等鑄造(外觀)品質(zhì)條件、為了靈活地變更這些設定的固定條件等，模具溫度

在模具設計的初期階段使用了這種鑄造，但在計算機上進行了模擬，之后使用計算機控制裝置進行了制造。 但是，制造開始時鑄造品的品質(zhì)并不理想，鑄造品較大的端部有流線、冷隔，甚至有微裂紋。 其理由是，金屬最大，工藝最長，因此如果澆口的條件相同，則難以焊接到相鄰左側(cè)的金屬上。 為了區(qū)別于左側(cè)，需要加強流道的排水導向，使流道變粗。 這樣，與變更參數(shù)設定值的組合，使低速稍微高速，使高速稍微高速，縮短填充時間，通過延遲從慢拍到第一拍的切換時間(約15%行程)，促進排氣，使品質(zhì)穩(wěn)定。 控制項