第二，快速給定壓鑄工藝參數

根據使用冷室壓鑄鋁合金的一個例子模具的三維模型，產品的每模具的重量G0 ( kg )、產品的凈重G1 ( kg )、礦渣罐的總重量G2 ( kg )、分割面的總投影面積s ( m2 )壓鑄機的第1推薦

噴射比壓po決定

限制射出時的特定壓力: p limit = t/s

t壓鑄機的額定夾緊力。

s分割面的總投影面積。

p 0小于p的極限，以避免制造過程中霉菌的生長，并基于產品結構、外觀和內部質量要求。 同時，參照表2，為了減少模具的維護頻率，延長模具的壽命，請決定比較低的值。

壓鑄機的壓力注射缸體被加壓后，壓力p 1被決定，注射工藝完成后，作用于沖頭的活塞和注射缸體的力相同。

因此，實時控制的壓鑄機可以在該控制計算機上直接設定p 1，通常的壓鑄機基本上是手動調整增壓閥的開放過程，調整增壓蓄積器的氮氣填充壓力，完成設定。

3。 注射速度的決定

(1)低速噴射的第一階段v1。 第一，沖頭從靜態到外澆，此時，為了避免合金液體從主要有利于氣體排出的澆口溢出，需要緩慢的速度，第二，熔液繼續填充到內側澆注中。 道路的前面(速度比前面的部分快)，它主要是避開合金液體中的氣體，同時也是嘗試避免合金液體提前進入空腔。

參考數據:一般為0.1~0.5 m/s，薄壁零件、外裝裝飾零件為0.25~0.35 m/s，高壓強度零件為0.15~0.25 m/s。

第二階段是v 2的高速注入。 合金液到達內澆道后，可以高速且高速地進行開關，填充合金液。 實驗數據:高速注射速度: 24.5 m/s，高速注射加速時間t 1為0.01秒，加壓時間t 2為0。 全部

(3)金屬液填充結束前的第3階段的減速。 如果在充填結束前增加減速作用，可以減輕充填結束時合金液體的影響，保護壓鑄模具，減少毛刺的發生，但如果不太早設定減速點，充填效果會受到影響。

4。 重要注射速度切換位置的選擇

(1)通常，高速注射開始點的位置是ii (通常速度切換位置)，即合金液到達澆口時。

(2)對于表面質量要求高的壓鑄部件，可以在I和ii之間進行切換位置。

(3)想要減少壓鑄部的局部氣孔時，可以將切換位置延遲到壓鑄部的重要部位，即iii，減小重要部位的氣孔，實現小型化。 但是，為了防止因冷填充缺陷過慢的填充速度而引起，需要細心地注意。 這種方法在壓鑄的重要部分結束時不要使用。

(4)在大型壓鑄或大型壓鑄機中，通過將切換位置設定在進入型腔內的合金液的30%左右，能夠抑制氣孔的產生。

(5)切換位置在I以下時，由于氣體量多而無法推薦。

以下數據計算是基于研究對象的正常速度切換位置的數據。

l 0是低速噴射行程，即到達高速噴射切換位置合金液的沖擊行程l 1是高速噴射行程，即由產品凈重g 1和溢流系統的總重量g 2的合計所占的合金液體在壓力室內. 因為是長度，所以l 1可以計算如下。

上式中合金液體的密度ρ可以計算為2.65×103 kg/m3 .

l 2是手柄的厚度(經驗數據為30到50 mm )。

l = l。 L1 + L2 :可以在熨室通過后測量。

根據測量、計算和自我決定的l，確定可得到的值，即高速噴射的切換位置。

5。 壓力設定

在冷室壓鑄中，構筑時間表示增壓壓力的響應速度，通常的壓鑄器通過調整增壓速度來調整方向盤。。 高級壓鑄機可以直接在控制面板上設定壓力和時間曲線，也可以設定時間曲線。 加壓過程的起點是由位置、壓力和速度引起的。

一般來說，設定簡單容易調整的位置開始加壓，設定在這個位置的經驗性數據是壓鑄行程結束前10~30 mm。

6、鑄造溫度和壓鑄模具溫度設定

(1)澆注溫度可以根據合金等級、壓鑄的品質要求等決定。

(2)能夠將壓鑄模具的溫度控制在注入溫度的1/3左右，能夠適當地改良薄壁且復雜形狀的壓鑄部件，但在制造開始前對模具進行預熱，控制預熱溫度。 150~180℃。

7。 保持時間和模具保持時間的設定

鋁合金壓鑄，根據壁厚保持時間和模具保持時間推薦。

在上述工藝參數中設定，按照壓鑄進行精加工時，

如果不滿足產品的質量要求，必須排出模具的鑄件。

系統進行調整和調整。