2. 為什么在壓鑄技術中使用真空技術？

 壓鑄時空腔內存在的氣體由空氣和壓火過程中產生的煙霧組成。  讓我們來看看使用傳統壓鑄和無排氣的紅寶石真空系統的空腔氣體壓力圖。

 在傳統的壓鑄中, 在進氣道的注射效果下, 50% 至90% 的熔融金屬與空氣和空腔中的煙霧充分接觸, 真空壓鑄中的壓力在最后一個灌裝點達到4000毫巴或更多, 最后的大氣壓力是幾百毫巴到100毫巴, 只有少量的空氣和煙霧與金屬接觸。  空腔內的空氣和煙霧越多, 就越難形成沒有缺陷的金屬結構鑄件。  因此, 排氣是決定壓鑄質量的重要因素。  要了解真空排氣壓鑄工藝的要點并不容易。

 有人認為真空可以用其他方式替代, 作為一種有效的排氣方法。 例如, 多級壓力機、排氣槽在模具中打開, 排氣口通過使用冷卻塊進行濃縮。  真的嗎？許多壓鑄機制造商承諾---壓鑄機本身可以從根本上解決排氣問題, 例如多級多速可調注塑系統的應用。  不能否認, 多級多速壓機, 解決金屬在壓力室中流動所產生的氣體的夾帶問題, 其余的是由理想金屬從空腔流出的氣體從內部和外部排出。  然而, 在實踐中, 壓力機的噴射效果不能瞬間改變?yōu)槔硐氲慕饘倭鲃? 金屬流入氣體后, 不能保證促進氣體排除腔。  足夠的氣體和金屬鍵是不可避免的, 空腔內的壓力上升也是如此。  新的壓鑄機不能解決排氣問題, 并在最后的合作中與瑞人合作使用真空排氣的情況并不罕見, 對歐洲和亞洲的客戶來說。  通過幫助人們 Rui 和 Blair (Buhler) 合作, 幫助 Sundaram Clayton 解決沃爾沃汽車零部件的孔隙率問題, 實現了印度市場的擴張。

 傳統礦渣袋和排氣罐的設計--被動排氣的過程是接近金屬和氣體的過程, 空腔內的氣體壓力隨著排氣的進行而逐漸增大, 孔隙形成的可能性進一步增加。  氣體罐中排放的一些氣體表明, 空腔內的壓力大于大氣壓力, 最后一個充填點的壓力是最后空腔大氣壓力的極限點。  一個眾所周知的問題是, 被動排氣更容易導致金屬材料, 降低注射效率, 污染環(huán)境, 并造成安全隱患。

 如果沒有真空無源排氣冷卻塊---頂部間隙通常設計為 0.2 mm, 即使底部設計為超過 0.8 mm, 排氣的這一最窄的部分 " 這種形式的排氣能力比預期的要小得多。  此外, 在波紋板類型的設計中, 忽略了金屬與氣體的流動特性的優(yōu)化, 也給排氣和金屬的冷凝帶來了困難, 金屬的不滿和飛行費用是不可避免的。  有一個問題是, 它增加了預測的面積。

 排氣的問題還沒有從根本上解決, 能夠排放一些空腔氣體肯定在各種形式的被動排氣這里描述。 此時空腔的壓力高于大氣壓力 "正壓", 其效果與低于真空壓鑄 "負壓" 的大氣壓力相比是較大的。