考試數據的分析

 

2.1溫度對密度的影響

 

熔融金屬鑄造溫度和模具加工溫度是壓鑄法的熱因素，控制和維持熱因素穩定性，并確保良好的填充條件是壓鑄法的重要工藝條件。 在高壓的情況下，鑄造溫度必須盡可能低，但是在有粘性的“粥”的情況下，壓鑄最合適，溫度過低的話，熔融金屬的流動性就會降低。 適當的注入溫度不僅能改善填充能力，還能防止缺陷的產生，還能避免鑄造工藝的氧化燃燒。 圖2 a顯示的是鑄造溫度和密度的關系，厚度不同的臺階塊的密度在650℃以上，680℃的厚度不同的臺階塊的密度低，因此壓鑄am50合金的鑄造溫度為650。 °程度好啊。 填充更薄的鑄件時，可以選擇700℃。 合理的模具溫度，避免熔融金屬急冷，引起鑄造缺陷，降低型腔內氣體的密度，促進型腔內氣體的排放，并獲得光滑表面、明顯輪廓及結構緊密的鑄件。 臺階式拋投結構雖然簡單，但壁厚變化大，最厚的部分為14 mm，最薄的部分僅為2 mm，模具溫度和密度的關系是，模具溫度在180℃下為14 mm、11 mm。 8 mm和5 mm的臺階塊具有最高密度，模具溫度對最遠位置的2 mm樣品( stepl )的填充有很大影響模具溫度越高，密度越高。 如果模具溫度過低，則熔液的冷卻速度過快，因此在壓鑄部的表面迅速形成硬質殼而無法填充填充，另外容易形成冷分隔，如果模具溫度過高，則熔液的熱量過多。 氣體會降低密度。 鑄造溫度和模具溫度是壓鑄工藝中的兩個相關因素，應該對不同的壓鑄進行合理的配合。

 

2.2充填速度對密度的影響

 

填充速度包括填充腔的低速、填充腔的高速和高速位置。 低速是熔融金屬滿足壓力室及流路的速度，是壓鑄時間的最長期間，是為了降低壓力室內的壓力，防止溫度過度下降。 低速填充時熔融金屬在前方形成波浪，速度低速時熔融金屬形成的波浪很小，液面平滑上升充滿壓力室，壓力室的氣體少，密度高。 由圖3 a可知，不同厚度的臺階塊的密度在0.1 m/s的速度下比較高，但在較小的注射速度下，不僅沖壓室內的熔融金屬的溫度下降過快，而且困難。 它確保了充填階段中良好的流體性能，并且由于長的充填時間，預先到達澆道開口的熔融金屬的緩慢流動所形成的波形形成了一定的封閉區域，其結果是產生了空氣連通。 臺階塊的密度為0.2 m/s，比較低。 這是因為，主要是熔融金屬進行，形成的波到達壓力室的另一端后返回，前進波重疊，壓力室關閉。 此時，由于熔融金屬含有更多的氣體，因此密度會降低。

 

0.40 m/s步塊的密度比較高，當時由熔融金屬提升的波更快，拾取的波超過行波，并且壓室內的氣體不太涉及。

 

研究表明，隨著充填過程中高速的增加，充填過程中得到的充填壓力開始大幅度增加，其后增加緩慢。 由圖3 b可知，各厚度臺階花紋塊的密度以0.7 m/s的高速變高。 這主要是因為臺階塊樣品的簡單結構、較大的壁厚以及空腔內的金屬填充速度慢。 廢氣是光滑的，鑄件是高密度的。 在3.0 m/s的高速下，臺階塊的密度高，高速下鑄造時的填充壓力和增壓壓力開始大幅上升，由于壓力上升，金屬細孔和收縮l等缺陷減少。 增加。 在4.0 m/s的高速下，密度顯著降低，為了高速，熔融金屬流入空氣的前方堵塞排氣通路，空氣被封閉在空腔內。

 

所謂高速位置，是指從沖頭開始位置到需要高速速度的位置的距離、及向壓力室及流路填充熔液時的沖頭的位置。 在早期，金屬在流路中伴隨著更多的氣體，密度降低； 太慢的話，金屬液體會以低速填滿型腔，鑄造物的溫度會下降，并且高速會變慢，前方的金屬液體的動能會變低。 離開澆口的鑄件中的充填壓力不顯著增加，增壓壓力減少，缺陷增加，密度降低。 在圖3 c中，高速位置明顯為230 mm時，鑄件的密度最高，為200 mm、210 mm，熔融金屬未充滿流路時，高速會引起更多的空氣伴隨，氣孔率增加，密度非常低。