1. 導言

隨著壓鑄技術的不斷發展, 應用范圍逐漸擴大, 鑄造生產類型向多樣化、復雜的方向發展。 壓鑄機有特殊要求。

注射機構的性能要求也有所提高。 現代壓鑄技術對壓鑄機的燒成體的要求通常較低。

(1) 可在一定范圍內調節按速度和射擊力。

(2) 壓力注入頭, 在壓力注射室的澆注階段以外, 金屬液體緩慢移動, 以防止從注射孔散射。

(3) 在充電過程中, 活塞高速移動;

(4) 從低速到高速充電, 速度有一個較短的加速階段, 以縮短充電時間。

(5) 在很短的時間內, 注入力增加到最大值。

(6) 將液壓沖擊引起的壓力峰值降至最低。

日本目前使用的壓鑄機的燒成機理往往無法完全解決這些問題。 經過多年的探索和實踐, 我能夠通過調整出口的百分比來控制壓力輻射的速度, 這是一種相對有效的方法。 本文通過與在節點流量下調整節點流量比和油口出油口比的注入機構的比較, 大致介紹了油出口比的調節機制。

2. 傳統的注射機構

在日本, 它現在比較常見, 結構是典型的發射機制 (以下簡稱傳統的新聞機構) 如圖1所示。 這種工作原理, 即注射啟動階段, 即在啟動和慢射沖程步驟中, 從 4個3分鐘的通電液體控制在閥門 DV 3、注射缸的無桿腔 (以下簡稱: 壓力注入腔) 和極腔 (以下簡稱油背腔) 控制返回, 當慢射沖程結束時, 由電磁交換閥 DV-DVV 2 控制, 將第一閥 HV2 返回油腔。 DV 1 然后打開, 并將高速壓充電 ACC 1 中的高壓油放入壓力注入腔中, 流量較大。 此時, 緩凝劑腔主要通過 HVD2 閥將油返回到快速。 (通常 HVD 2 閥門完全打開。 這將進入高速注入階段。

在傳統的潤滑口節點流系統中, 注入過程的速度控制非常頻繁。 慢沖程由節流閥 FV 控制。 進入高速噴射沖程階段時, 注射速度主要由插入式節流閥 HVD1 控制。 這種類型的注射機構的主要特點是:

(1) 控制環形多, 結構復雜, 液壓元件性能要求低, 液壓缸緩凝劑油腔背壓低。

(2) 慢槽和快速射門采用不同的組方向和流量閥進行控制, 控制程序相當繁瑣, 客戶容易出現故障。

(3) 慢射主要是通過液壓泵加油實現的, 因此, 氣缸活塞在慢動作時, 運動速度和產生的推力受泵的加油壓力和流量波動的影響, 在臨界情況下, 會影響金屬熔體流動的穩定性。

(4) 慢射的開始, 兩個瞬間的慢鏡頭切換, 油回的壓力注入腔加油和緩凝劑腔, 其流速和壓力逐步增加, 從而 氣缸活塞中產生的推力和運動速度不可避免地以相應的形式變化。 在這種情況下, 泵送室中的金屬熔體容易產生振動, 容易吸收, 大量的氣體和雜質混合在其中, 并噴在鑄件上。 因此, 壓力噴射機構為調整潤滑節點的流速而產生的速度, 當高速壓力時, 通過排氣的油回腔, 可以獲得更大的加速度和更快的速度, 可以推斷, 可用性或實用性可能與此無關。

(5) 后油腔, 高速壓機啟動后, 由于其排水狀態大, 沒有足夠的衰減, 峰值較大的液壓沖擊發生在高速壓機沖程后的增壓過程中, 瞬時沖擊力, 完全作用于注塑頭尖端的金屬溶液, 產生飛緣到鑄件、模具的運動部件和燒成機構, 使用壓鑄鎖緊機構的壽命。 縮短了使用壽命, 降低了壓鑄機的鎖動力利用率。