一、內澆口截面積對壓鑄質量的影響。

在一定的壓射條件下，內澆口面積過大時，填充速度降低，金屬早期凝固，填充不足。 另外，內澆口面積過小的話，噴射激化，熱損失增加，產生渦流，被大量的氣體卷入，對模具的沖壓變得激烈，模具的早期廢棄發(fā)生。

內澆口截面積的大小，大多是根據經驗在設計制圖過程中決定的，但單純地根據經驗式計算內澆口截面積，內澆口截面積與填充速度與填充時間之間有密切的關系，內插口截面積與填充速度與填充時間之間有不有效匹配的風險

根據個人經驗得到的內澆口的截面積存在差異，實際上會發(fā)生模具適應性差的現(xiàn)象； 在生產實踐中，模具內的澆口截面積與壓鑄不一致的情況頻繁出現(xiàn)，但這種不整合性的差異不大的情況下，其表現(xiàn)不太明顯，在模具使用中駕駛員經常感覺模具的使用困難。

差別很大的話就會顯著地出現(xiàn)，不能成形壓鑄，廢品率高，質量不穩(wěn)定等情況已經明確了。

以下是實際生產的例子。 這是平均壁厚4.5 mm左右的桶狀的框體類部件，ADC 12、壓鑄重量(包含凈及馀量) 4700 g、內澆口截面積460 mm。

使用裝置: 80 t切割機壓頭直徑φ10。

主要技術參數:鑄造溫度為650℃，模具溫度為230℃，高速注射行程為202 mm，速壓射手輪開度為7圈。

在制造中發(fā)現(xiàn)了壓鑄填充的不滿，但表面質量差:廢品率高達50%以上:從圖1可知，是比較單純形狀的壓鑄。

其排水系統(tǒng)的設計基本合理，一般來說，上述壓鑄技術可以生產合格品。

對于發(fā)生的質量問題，我們首先根據困難的方針，再次對生產技術進行了適當的調整，但幾乎無效。

因此，從模具和壓鑄機的參數中繪制了pq 2圖:如圖2所示。

由圖可知，生產異常的主要原因是內澆口截面積和濺射系統(tǒng)的不匹配。

眾所周知，對于大尺寸的產品，澆口面積小的話填充時間會變長，型腔不能完全填充或填充。

產品表面夾雜著大面積的冷卻和大量的制冷劑塊，整體要求強度大幅度降低，壓射系統(tǒng)的實際填充時間比壓鑄所需的填充時間小，壓鑄所需的最長填充時間的計算可以如下式所示。

t = k×x×10×( ti―TF + s×z )/( TF―TD )。

但是，t是壓鑄所需的最長填充時間，單位ms，k是系數，關于使用的模具材料，常用模具鋼h 13的值為0.0346，x是壓鑄平均壁厚，單位mm，ti是金屬液溫度，單位℃，TF是金屬液最低流動溫度，單位℃，s是目標百分率，單位%，z是固定的

根據上式計算出的填充時間為8.8 ms，這與工藝參數、壓鑄的壁厚有關，不依賴于內澆口截面積的經驗性計算值:從p-q 2的計算可知，在內插水1:3面積460 mm的情況下，由該壓鑄模具和裝置構成的沖模

該值與壓鑄所需的最長填充時間幾乎沒有變化，在這種條件下，在制造過程中對工藝參數產生了很高的要求，由于工藝的微小偏差，壓鑄表面產生了各種缺陷，將這種模具用于性能更高的壓鑄機

根據計算，內閘門面積達到70 mm 2時，系統(tǒng)能達到的最小填充時間為64.9 ms，這個值與錠所需要的最長填充時間相比，留下了很大的調整空間，在壓鑄工藝的調整上留下了充分的馀地。

這樣的模具基本上可以適應在各種不同性能的壓鑄設備上生產用修改的模具的試制生產，操作人員普遍反映，模具的使用容易度、次品率也下降到3%左右。