在鋁壓鑄的凝固過程中，每個零件的尺寸通常減小，鑄造產(chǎn)品尺寸的比例降低。 這稱為鑄造線收縮或鑄造收縮。 生產(chǎn)模具（包括中子箱）時，模具將根據(jù)確定的鑄造收縮進行放大，以確保冷卻后鑄件的大小滿足要求。 冷卻鋁壓鑄時，每種尺寸的收縮可以由以下公式確定：

收縮 = 鋁壓鑄尺寸 x 鑄造收縮

1. 鋁壓鑄結構不易收縮，鑄件收縮減少。 例如，由同一組件鑄造的鑄鋼在自由收縮時收縮率最高，因為結構形狀不同。

2. 鋁壓鑄材料在材料鑄造上有所不同，鑄造收縮率也不同。 例如，鑄鋼的收縮率大于鑄鐵的收縮率，如果鑄鐵中的硫含量增加，收縮率增加，而長時間使用硅會降低收縮率。

3. 鋁壓鑄部件的彈性好，鑄件收縮大。 例如，使用濕法和水玻璃砂型鑄造的收縮比干鑄鑄造大。 同樣，當鑄件尺寸增加時，模具的收縮性降低，鑄件收縮減少。

因此，必須結合實際情況選擇鑄造收縮率。 對于具有精確尺寸要求的鋁壓鑄，根據(jù)試鑄鋁壓鑄進行鑄造收縮。 對于相同的鋁壓鑄，由于結構原因，長度、寬度和高度的軸向和徑向收縮或收縮率可能不匹配。 對于具有更精確尺寸要求的鋁壓鑄，必須在所有方向上提供不同的收縮率。 在實際生產(chǎn)中，普通鋁壓鑄零件，特別是小尺寸的鋁壓鑄零件，在所有方向上使用相同的收縮率，這會導致一些錯誤，但錯誤通常較小， 使模具非常容易。 加工和制造。

在將鋁壓鑄泡沫塑料模具放入沙盒之前，必須預先將沙子放在沙盒的底部。 搖動和平展后，形成砂地板，以放置泡沫塑料模塊。 鑄造模型的砂床厚度通常約為 100 mm。 將模塊放在砂地板上。 根據(jù)工藝要求、工藝要求、良好的涂裝型簇（澆注立管）、砂填充和振動，砂填充振動有兩個目的。 首先，促進干砂的流動。 填充模具內(nèi)部的空腔。 二是使干砂完全緊湊，提高砂型剛度，并承受澆注過程中熔融金屬的壓力。 床砂鑄造干砂填充模具的內(nèi)部腔，需要更長的時間，比干砂更難。 使用振動砂減少松散干燥砂的體積，鑄件的砂密度增加約 20%。

載體是耐火粉末的分散介質(zhì)。 一般來說，有兩種主要類型：水基和酒精基，可根據(jù)實際生產(chǎn)現(xiàn)場的條件和成本考慮進行選擇。 懸浮化合物具有最高的多組分混合效果，但一般懸浮液是低熔點物質(zhì)，因此性能令人滿意。 不適合多用途。 粘結劑是常溫型和高溫型，主要考慮氣體量。 添加劑有活性劑，主要滿足應用手段和滲透要求，有模具大氣調(diào)節(jié)劑、耦合劑和消泡劑。 防腐劑等。 添加到耐火骨料中的助焊劑的主要目的是形成玻璃液相，促進燒結，并致密耐火骨料的結構，包括長石、稀土、孢子、滑石等。 耐火性：耐鑄造砂仍然是涂料的主要功能，耐火粉末是砂（芯）涂層的主體，決定了涂層的防粘性能。 新型非金屬礦物耐火材料，如紫水晶粉、鋁鋁土礦、共隨機粉、鎂粉、鉻粉、石墨、石英粉、迪基特粉、火焰石粉、尖晶石、珍珠粉等，是多礦物組合。 合理調(diào)整顆粒尺寸和顆粒大小分布，提高耐火填料對模具的滲透能力。 因此，必須選擇熱膨脹系數(shù)小、資源豐富、價格低廉的耐火材料。

特別是中國加入WTO后，隨著中國機械制造業(yè)的快速發(fā)展，中國已成為國際機械加工的重要基地。 因此，對構成機械設備的各種部件進行了材料、功能、防腐甚至裝飾。 提出了更高的要求。

在鋁壓鑄零件上涂漆的原始方法不受歡迎，油漆覆蓋鋁壓鑄部件的裂紋和空隙，下面描述的過程絕對值得歡迎。

鋁壓鑄零件的特殊制造工藝使鋁壓鑄零件的表面容易生銹，在生銹后難以處理。 如果不引起注意，不僅工件的防腐能力低，而且裝飾效果不佳。 許多公司在鋁壓鑄，同時根據(jù)鋁壓鑄的不同工作條件，鋁壓鑄（鑄鐵，鑄鋼）需要在室溫下進行黑化、磷酸鹽處理和其他特殊的防銹處理。 零件表面防銹處理已引起人們的關注，也是加工和設備維護中經(jīng)常遇到的一個問題，可以解決此類問題，提高相關產(chǎn)品的質(zhì)量。 角色，這不僅是市場競爭的需要，也是企業(yè)發(fā)展的要求。

鋁壓鑄的優(yōu)點

1.樹脂砂型，鑄造初期剛度高，砂強度高。 利用鑄鐵凝固過程中的石墨化膨脹，有效去除收縮和收縮缺陷，實現(xiàn)鑄鐵和粘性鑄鐵鑄件的提升和提升。 嘴鑄造。

2. 在實際鑄造生產(chǎn)中，采用泡沫聚苯乙烯成型，采用自固化砂成型。 當熔融金屬倒入模具中時，泡沫塑料的形式在高擴散金屬液體的作用下迅速蒸發(fā)、燃燒和消散。 熔融金屬取代了原始泡沫塑料占據(jù)的位置，然后冷卻并凝固成與圖案形狀相同的形狀。 類型強制轉(zhuǎn)換。

3. 相對而言，丟失的泡沫鑄造在制造大型模具（如單件或小汽車蓋、機械床）方面具有顯著優(yōu)勢。 不僅節(jié)省了昂貴的木材類型的成本，而且操作簡單。 具有縮短生產(chǎn)周期、提高生產(chǎn)效率、尺寸精度高、加工成本小、表面質(zhì)量好等優(yōu)點。