1、挫傷：

沿出模方位鑄造件表層展現(xiàn)條形的挫傷印痕，有一定的深層，比較嚴(yán)重時(shí)為一面狀傷疤。另一種是金屬材料液與磨具造成焊合，黏附而挫傷。以至鑄造件表層多肉植物缺乏肉。造成緣故：凹模表層有損害，脫模方位傾斜度很小或倒斜，頂出進(jìn)傾斜，澆筑溫度過高，模溫過高造成鋁合金液造成黏附。脫膜劑應(yīng)用實(shí)際效果不太好，鐵成分小于0.6%等。

2、汽泡：

鑄造件表層有小米粒尺寸的突起也是皮下組織產(chǎn)生的裂縫。造成緣故，鋁合金液在壓室填滿渡過低，易造成卷氣，壓彈速渡過高，磨具排氣管欠佳，熔液未除氣，冶煉溫度過高，模溫過高，金屬材料初凝不足，抗壓強(qiáng)度不足，而太早出模頂出鑄造件，受力汽體鼓起，脫膜劑過多。

3、冷隔：

鑄造件表層有顯著的，不規(guī)律的、凹陷線形紋理(有透過與不透過二種)樣子細(xì)微而細(xì)長，有時(shí)候工作交接邊沿光潔，在外力下有發(fā)展趨勢的將會。造成緣故：雙股金屬材料流互相連接，但未徹底焊接而又無參雜存有期間，雙股金屬材料結(jié)合性奶基礎(chǔ)薄弱。澆筑溫茺或壓鑄模溫度稍低，挑選鋁合金不善，流通性差，澆道部位錯(cuò)誤或流路太長，真充速率低，壓射比壓得很低。

4、掉色黑斑：

鑄造件表層上展現(xiàn)出有別于常規(guī)金屬顏色。造成緣故：不適合的脫膜劑，脫膜劑需求量過多、過勤，帶有高純石墨的潤滑液中的高純石墨掉入鑄造件表層。

鋅合金材料鍛造全過程中關(guān)鍵缺點(diǎn)的誘因：

①出氣孔：是在金屬材料液凝結(jié)全過程中因?yàn)槠w串入而造成鑄造件的表層或內(nèi)部造成的孔眼，這類汽泡大多數(shù)是環(huán)形的。細(xì)少的出氣孔不危害鑄造件的物理性能，但大顆粒物的汽泡會大大的地減少鑄造件的抗撕裂特性，鑄造件表層出氣孔在金屬表面處理時(shí)候裝進(jìn)水份，噴涂或電鍍工藝以后，因孔內(nèi)的水汽澎脹至汽泡。

②收攏孔：是液體在凝結(jié)全過程中因?yàn)槿莘e的變小而造成在鑄造件表層或內(nèi)部造成的孔眼。收攏孔在樣子上通常都含有菱角并且表面呈網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，鑄造件表層上或挨近表層內(nèi)的收攏孔會給事后生產(chǎn)加工產(chǎn)生難題。同出氣孔一樣，收攏孔會在金屬表面處理時(shí)串入液體，噴涂或電鍍工藝時(shí)造成汽泡。

③應(yīng)力腐蝕：是金屬材料晶體中間的界限內(nèi)造成的浸蝕。應(yīng)力腐蝕剛開始在鑄造件表層造成，然后順著顆粒物界限拓寬至鑄造件內(nèi)部，高溫、濕冷的自然環(huán)境會加速應(yīng)力腐蝕的傷害，應(yīng)力腐蝕會使鑄造件澎漲、形變，比較嚴(yán)重的葚至裂開、粉碎，另外物理性能也越差，應(yīng)力腐蝕還可以造成電鍍工藝汽泡。造成緣故是鋅合金材料的鉛、鎘、錫等殘?jiān)爻瑯?biāo)準(zhǔn)。

④波浪紋：是鋅合金材料凝結(jié)全過程中，同一表層上2個(gè)獨(dú)立凝結(jié)的區(qū)域間出現(xiàn)的印痕。波浪紋的產(chǎn)生是由于金屬材料溶體在所有填滿模形腔以前，因?yàn)橛|碰模壁而硬底化以后，金屬材料熔流從另一邊真充模芯與早已凝結(jié)一部分觸碰，后注入的金屬材料液沒有充足的動(dòng)能將已凝結(jié)的金屬材料熔融而凝結(jié)在其周邊。那樣，彼此之間就產(chǎn)生了波浪紋。出現(xiàn)較多的波浪紋的表層能夠 造成電鍍工藝汽泡。

⑤焊瘤：就是指非鋅合金材料成份的顆粒物串入鋅合金材料的鑄造件中。鋅合金壓鑄中最普遍的參雜物是鐵鋁融合而成的金屬材料間化學(xué)物質(zhì)或者氫氧化物，鐵鋁金屬材料間化學(xué)物質(zhì)硬且脆，因而會給生產(chǎn)加工和打磨拋光導(dǎo)致難題，使鑄造件表層造成刮痕，或掉下來產(chǎn)生鋅的化合價(jià)孔眼，氫氧化物假如在鑄造件表層，因?yàn)槠鋵?dǎo)電率欠佳，電鍍工藝層與鑄造件一部分結(jié)合性不強(qiáng)，故將會會造成電鍍工藝出泡。之上臟物都是浮在鋁合金液表層，刮渣能夠 刮近期豬價(jià)走勢掉。盡可能減少隔熱保溫溫度。

⑥粘模：此類狀況是因?yàn)殇X壓鑄鋅合金材料粘在模芯表層的結(jié)果，當(dāng)產(chǎn)生粘模時(shí)，將會會另外導(dǎo)致鑄造件裂開或形變，規(guī)格偏差鑄造件造成模具頂針沖痕或鑄造件內(nèi)部針眼的難題。一般因?yàn)槟剡^高或過低、沖壓模具不科學(xué)，頂負(fù)荷率不平衡。入水部位很小，彈速快，射位負(fù)傷。脫膜劑應(yīng)用濃度值及量及勻稱性和類型要改進(jìn)。啤把光潔度不足位等。

1、挫傷：

沿出模方位鑄造件表層展現(xiàn)條形的挫傷印痕，有一定的深層，比較嚴(yán)重時(shí)為一面狀傷疤。另一種是金屬材料液與磨具造成焊合，黏附而挫傷。以至鑄造件表層多肉植物缺乏肉。造成緣故：凹模表層有損害，脫模方位傾斜度很小或倒斜，頂出進(jìn)傾斜，澆筑溫度過高，模溫過高造成鋁合金液造成黏附。脫膜劑應(yīng)用實(shí)際效果不太好，鐵成分小于0.6%等。

2、汽泡：

鑄造件表層有小米粒尺寸的突起也是皮下組織產(chǎn)生的裂縫。造成緣故，鋁合金液在壓室填滿渡過低，易造成卷氣，壓彈速渡過高，磨具排氣管欠佳，熔液未除氣，冶煉溫度過高，模溫過高，金屬材料初凝不足，抗壓強(qiáng)度不足，而太早出模頂出鑄造件，受力汽體鼓起，脫膜劑過多。

3、冷隔：

鑄造件表層有顯著的，不規(guī)律的、凹陷線形紋理(有透過與不透過二種)樣子細(xì)微而細(xì)長，有時(shí)候工作交接邊沿光潔，在外力下有發(fā)展趨勢的將會。造成緣故：雙股金屬材料流互相連接，但未徹底焊接而又無參雜存有期間，雙股金屬材料結(jié)合性奶基礎(chǔ)薄弱。澆筑溫茺或壓鑄模溫度稍低，挑選鋁合金不善，流通性差，澆道部位錯(cuò)誤或流路太長，真充速率低，壓射比壓得很低。

4、掉色黑斑：

鑄造件表層上展現(xiàn)出有別于常規(guī)金屬顏色。造成緣故：不適合的脫膜劑，脫膜劑需求量過多、過勤，帶有高純石墨的潤滑液中的高純石墨掉入鑄造件表層。

鋅合金材料鍛造全過程中關(guān)鍵缺點(diǎn)的誘因：

①出氣孔：是在金屬材料液凝結(jié)全過程中因?yàn)槠w串入而造成鑄造件的表層或內(nèi)部造成的孔眼，這類汽泡大多數(shù)是環(huán)形的。細(xì)少的出氣孔不危害鑄造件的物理性能，但大顆粒物的汽泡會大大的地減少鑄造件的抗撕裂特性，鑄造件表層出氣孔在金屬表面處理時(shí)候裝進(jìn)水份，噴涂或電鍍工藝以后，因孔內(nèi)的水汽澎脹至汽泡。

②收攏孔：是液體在凝結(jié)全過程中因?yàn)槿莘e的變小而造成在鑄造件表層或內(nèi)部造成的孔眼。收攏孔在樣子上通常都含有菱角并且表面呈網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，鑄造件表層上或挨近表層內(nèi)的收攏孔會給事后生產(chǎn)加工產(chǎn)生難題。同出氣孔一樣，收攏孔會在金屬表面處理時(shí)串入液體，噴涂或電鍍工藝時(shí)造成汽泡。

③應(yīng)力腐蝕：是金屬材料晶體中間的界限內(nèi)造成的浸蝕。應(yīng)力腐蝕剛開始在鑄造件表層造成，然后順著顆粒物界限拓寬至鑄造件內(nèi)部，高溫、濕冷的自然環(huán)境會加速應(yīng)力腐蝕的傷害，應(yīng)力腐蝕會使鑄造件澎漲、形變，比較嚴(yán)重的葚至裂開、粉碎，另外物理性能也越差，應(yīng)力腐蝕還可以造成電鍍工藝汽泡。造成緣故是鋅合金材料的鉛、鎘、錫等殘?jiān)爻瑯?biāo)準(zhǔn)。

④波浪紋：是鋅合金材料凝結(jié)全過程中，同一表層上2個(gè)獨(dú)立凝結(jié)的區(qū)域間出現(xiàn)的印痕。波浪紋的產(chǎn)生是由于金屬材料溶體在所有填滿模形腔以前，因?yàn)橛|碰模壁而硬底化以后，金屬材料熔流從另一邊真充模芯與早已凝結(jié)一部分觸碰，后注入的金屬材料液沒有充足的動(dòng)能將已凝結(jié)的金屬材料熔融而凝結(jié)在其周邊。那樣，彼此之間就產(chǎn)生了波浪紋。出現(xiàn)較多的波浪紋的表層能夠 造成電鍍工藝汽泡。

⑤焊瘤：就是指非鋅合金材料成份的顆粒物串入鋅合金材料的鑄造件中。鋅合金壓鑄中最普遍的參雜物是鐵鋁融合而成的金屬材料間化學(xué)物質(zhì)或者氫氧化物，鐵鋁金屬材料間化學(xué)物質(zhì)硬且脆，因而會給生產(chǎn)加工和打磨拋光導(dǎo)致難題，使鑄造件表層造成刮痕，或掉下來產(chǎn)生鋅的化合價(jià)孔眼，氫氧化物假如在鑄造件表層，因?yàn)槠鋵?dǎo)電率欠佳，電鍍工藝層與鑄造件一部分結(jié)合性不強(qiáng)，故將會會造成電鍍工藝出泡。之上臟物都是浮在鋁合金液表層，刮渣能夠 刮近期豬價(jià)走勢掉。盡可能減少隔熱保溫溫度。

⑥粘模：此類狀況是因?yàn)殇X壓鑄鋅合金材料粘在模芯表層的結(jié)果，當(dāng)產(chǎn)生粘模時(shí)，將會會另外導(dǎo)致鑄造件裂開或形變，規(guī)格偏差鑄造件造成模具頂針沖痕或鑄造件內(nèi)部針眼的難題。一般因?yàn)槟剡^高或過低、沖壓模具不科學(xué)，頂負(fù)荷率不平衡。入水部位很小，彈速快，射位負(fù)傷。脫膜劑應(yīng)用濃度值及量及勻稱性和類型要改進(jìn)。啤把光潔度不足位等。