1. 盡可能降低噴射速度，盡可能降低特定壓力，減少模具沖擊。

在生產壓鑄產品時，壓速高低不僅影響壓鑄的灌裝速度、壓門速度，而且壓速高，沖擊峰增大。  因此，噴射速度高，噴射澆口速度快，模具清洗變得激烈，沖擊峰增加，模具受到的沖擊力增加，模具壽命大大降低。  因此，在調整壓鑄工藝時，如果保證產品質量，就盡可能降低壓榨速度，提高模具壽命，提高壓鑄企業的經濟效應。  目前，先進的壓鑄機，壓制動裝置已經到位，非常有利于減少沖擊峰，減少對模具的沖擊力，提高模具的使用壽命。

壓鑄技術中的壓射比壓力也是一個重要的參數，根據鑄件的質量要求和特性，壓射比壓力一般為400-900kg/平方厘米。  超過 900 千克/平方厘米對鑄件內部的質量影響不大。  另一方面，當壓比壓力過高時，不僅模具所接收的膨脹力增加，膨脹力超過機床的夾緊力，鋁就會逸出。  此外，當模具的膨脹力較大時，模具可能會損壞或縮短模具的使用壽命。  因此，在壓鑄生產過程中，我們不僅應注意壓射速度，還值得注意的是負壓比壓力，由于與壓射率相比，壓力比壓不容易觀察到，因此往往被忽視。  事實上，壓比壓機是壓鑄工藝的重要參數，不僅對鑄件的質量，而且對模具的使用壽命都有重要影響。  這一點應引起壓鑄公司的關注。

 

2. 盡可能降低鋁液的澆注溫度，延長模具的使用壽命。

壓鑄生產過程中的鋁液體澆注溫度不僅影響鑄件的質量，還影響壓鑄模具的使用壽命。  對于一般壓鑄，鋁溶液的澆注溫度為630度-720度，對于不同的部件，通過選擇盡可能低的澆注溫度，同時節省能源，可以延長壓鑄模具的使用壽命。  鋁液溫度越高，蝕刻模具越大，模具溫度場變化范圍越廣，熱膨脹收縮越大，模具疲勞越易損壞。  因此，適度降低鋁溶液的澆注溫度有助于延長壓鑄模具的使用壽命。

 

3、盡可能減少模具淬火熱，盡可能連續生產，在冷成型狀態下，嚴禁高速壓榨。

在壓鑄過程中，壓鑄模具處于熱膨脹收縮的往復疲勞狀態，模具腔部分的溫度基本上在160度至350度左右變化，模具突然產生熱量，熱膨脹收縮不停止，導致模具疲勞破壞。  另一方面，當在冷模狀態下開始生產時，模具溫度從低溫升高，溫差增加，模具的膨脹收縮增加，模具疲勞增加，模具斷裂加速，模具壽命縮短。  因此，在壓鑄生產過程中盡可能連續生產，盡可能減少模具的淬火熱，延長模具的使用壽命。

此外，在冷模條件下，模具未達到正常生產時的溫度，模具各部分的間隙相對較大，在這種情況下，嚴禁高速壓榨和增壓。  否則，模具的每個間隙、滑塊和噴射銷孔都很容易進入鋁皮，從而損壞模具并影響模具的使用壽命。

 

4、在模具使用過程中，蓋應出現，鋁皮必須立即清潔，防止模具被壓碎。

在模具的使用中，由于各種原因，模具可以覆蓋鋁皮，此時必須立即清潔。 否則，如果繼續生產，模具就會坍塌。  特別是，滑塊部分，當斜槽進入鋁皮革等時，壓鑄機的夾緊力非常大，滑塊被壓碎或壓碎。  因此，如果遇到這樣的問題，必須及時清潔模具，及時修復模具尋找原因。  否則，在模具損壞后進行維修會對模具的使用壽命產生重大影響。